Глобальна сталеливарна промисловість опинилася на порозі серйозних змін. Дедалі більше країн приходять до розуміння потреби в переході на екологічніше виробництво. Новий тренд — виробництво «зеленої» сталі — здобуває визнання на законодавчому рівні, а найбільші світові виробники заявляють про те, що беруть на себе зобов’язання досягти нульових викидів.
У листопаді 2018 року Європейська комісія заявила про впровадження довгострокової стратегії захисту клімату для досягнення цілей, заявлених у межах Паризької угоди. Передбачається, що до 2050 року рівень парникових викидів Європи має стати нульовим. Це поставило металургійну промисловість перед викликом: потрібно вже тепер змінювати технології та підходи, щоб вироблений продукт відповідав екологічним вимогам. З огляду на те що, згідно з прогнозами ОЕСР (OECD), до 2050 року попит на метал зросте на понад 30%, «зелена» сталь стала одним із основних питань на порядку денному індустрії.
Перші успіхи в цьому напрямку показала Скандинавія. Швеція та Фінляндія об’єдналися в ініціативу HYBRIT — виробництво сталі без використання паливних копалин, замінивши їх на більш екологічні енергоресурси, зокрема водень. Перші тестові постачі екометалу вже відбулися. Автовиробник Mercedez Benz планує використовувати таку сталь для своїх прототипів. Компанія Volvo також заявила про плани співпрацювати з виробником «зеленої» сталі та використовувати більш екологічний метал додатково до традиційної та переробленої сталі у своїх вантажних автомобілях, в обладнанні та інших продуктах.
Кліматичні цілі поділяє і країна, що виробляє понад половину світової сталі, — Китай. Найбільше підприємство індустрії країни — Baowu Steel Group — заявило про намір досягти нульового рівня викидів до 2050 року. Державна влада Китаю ставить ще амбітніші цілі — скоротити викиди на 30% до 2030 року. Зазначимо, що металургійна галузь Китаю ґрунтується на вугільному паливі та традиційному доменному виробництві. Перехід сталеливарних гігантів на «зелену» сталь — величезний виклик для цієї країни.
Екометалургія потребуватиме від виробників перегляду підходів не лише до енергоресурсів, а й до типів залізної руди. Наприклад, традиційне плавлення в доменних печах відбувається за допомогою викопного палива, зокрема вугілля. Звідси величезні обсяги вуглецевих викидів. Тому одна з основних цілей сталеливарних підприємств — заміна вугілля на біогаз або інші види чистої електроенергії. Одна з альтернативних технологій — виплавлення сталі методом прямого відновлення (direct reduction iron pellets) — набагато екологічніший підхід.
Який би не був спосіб виплавлення металу, шлях до «зеленої» сталі проходить і через ретельніший вибір сировини. Для традиційного доменного виробництва більшість підприємств використовує котуни із вмістом заліза від 62 до 65%. За нашими даними, у 2020 році частка таких котунів на світовому експортному ринку становила 73%.
Залізорудна сировина вищої якості — котуни прямого відновлення (DR-котуни) — використовується переважно в країнах Північної Америки та Близького Сходу. Це продукт із вищим вмістом заліза — 67%. Перехід на таку сировину створює можливості для виробництва «зеленої» сталі на підприємствах. Загалом заміна агломерату на котуни дає змогу скоротити викиди на 40%. А використання DR-котунів створює перспективи скорочення вуглецевих викидів на 80 — 100%.
Передбачаючи зростання попиту на більш екологічну сировину, Ferrexpo вже вживає заходи для переходу на «зелену» сталь. Зокрема, ми збільшуємо виробництво котунів прямого відновлення, які дають змогу знизити викиди сталеливарних заводів на 40%. Ми плануємо дуже збільшити виробництво такого типу котунів, аби задовольнити зростання попиту та стати партнером глобальної сталеливарної індустрії на шляху до декарбонізації.
Редакція не несе відповідальності за зміст матеріалу і може не поділяти точку зору його автора
Читайте також
